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滲氮層硬度低
產(chǎn)生的原因是滲氮溫度偏高，..階段氨分解率偏高，使用新的滲氮罐或滲氮罐久用未退氮從而提高了氨的分解率。一般使用新的滲氮罐時(shí)應(yīng)加大氨氣流量。除了滲氮溫度過高而引起硬度低不能補(bǔ)救外，其余均可采取再次滲氮來補(bǔ)救。重復(fù)滲氮保溫時(shí)間應(yīng)根據(jù)具體情況而定，一般按 10h 滲入深度0. 10mm估算。
滲氮層深度淺
產(chǎn)生的原因是滲氮溫度太低，保溫時(shí)間不足，氨分解率過高，或裝爐不當(dāng)以致工件之間距離太近。滲氮層深度不足，一般可重新滲氮加以補(bǔ)救。
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滲氮層脆性和剝落
產(chǎn)生的原因是氨分解率過低，滲氮溫度偏低，退氮處理不當(dāng)，工件表面有脫碳層，氨氣含水量高造成脫碳，工件有尖角銳邊或工件表面粗糙。補(bǔ)救的辦法是進(jìn)行一次退氮處理。為了預(yù)防脆性和脫落，應(yīng)控制原材料的選材；在調(diào)質(zhì)處理淬火加熱時(shí)應(yīng)采取預(yù)防氧化、脫碳措施，不允許淬火過熱；在滲氮時(shí)應(yīng)控制氣氛氮?jiǎng)荩档蜐B氮層表面氮含量；在磨削加工時(shí)，應(yīng)該采用適當(dāng)?shù)臋M向和縱向進(jìn)給量， 避免磨削壓痕的出現(xiàn)。
滲氮層硬度不均勻
產(chǎn)生的原因是爐內(nèi)溫度不均勻，氨氣流分布不均勻，工件表面有油污，裝爐量太大或非滲氮面的鍍錫層淌錫。補(bǔ)救的辦法是重新進(jìn)行滲氮，這樣硬度不均勻現(xiàn)象可有所改善。
引起滲氮件變形的原因如下：
1）滲氮后滲層的比體積增大，由此而導(dǎo)致滲氮工件變形。由于滲氮層比體積引起的變形， 對于實(shí)心軸工件， 滲氮后尺寸總是脹大的。
2）裝爐方法不當(dāng)、滲氮前未充分消除應(yīng)力、爐內(nèi)溫度不均勻、加熱速度或冷卻速度太快、工件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理等也會導(dǎo)致滲氮工件變形大。對于尺寸穩(wěn)定性要求不高的工件可以進(jìn)行熱矯正，但矯正后必須進(jìn)行消除應(yīng)力處理。
表面氧化
產(chǎn)生的原因是出爐溫度過高，冷卻過程中爐內(nèi)造成負(fù)壓，滲氮罐漏氣，氨氣含水量高。表面氧化一般沒有什么影響，對要求高的工件可再進(jìn)行一次3h的滲氮處理，這樣氨分解出來的氫使工件表面上的氧化物還原，從而使氧化色消除。
滲氮層不致密、耐蝕性差
產(chǎn)生的原因是表面氮含量太低，工件表面有銹斑。對抗蝕滲氮的工件可再進(jìn)行一次滲氮。
滲氮層中出現(xiàn)網(wǎng)狀或波紋狀滲氮物
產(chǎn)生的原因是滲氮溫度過高，氨氣含水量高，調(diào)質(zhì)淬火溫度太高以致晶粒粗大，工件有尖角銳邊等。可用擴(kuò)散處理方法予以..。預(yù)防粗大網(wǎng)狀滲氮物出現(xiàn)的措施是避免調(diào)質(zhì)處理時(shí)淬火過熱，滲氮過程中適當(dāng)降低爐氣氮?jiǎng)荨?/span>
滲氮層中出現(xiàn)針狀或魚骨狀滲氮物
產(chǎn)生的原因是工件表面有脫碳層，氨氣含水量高造成脫碳，滲氮前鋼內(nèi)已有大塊鐵素體或上貝氏體組織等。防止出現(xiàn)這類滲氮層缺陷組織。
